在材料选择上，首先选择HT200 或 HT250 灰铸铁，这两种材料能同时满足优良的铸造性能与可靠的机械性能，为平台的基础性能打下坚实基础。平台结构设计需紧扣承重需求，加强筋的布局是关键，其厚度通常为平台厚度的 60%-80%，可有效分散载荷。工作面厚度则依据平台规格和载荷要求，控制在 30-80mm 范围内，确保既能承受压力又不会过度增加自重。
表面精度严格遵循GB/T 22095-2008 标准，工作面平面度根据精度等级需控制在 0.01-0.05mm/m，以保障测量的准确性。吊装孔的设计也不容忽视，一般设置 4-6 个对称分布的吊装孔，方便平台的搬运与安装。此外，平台支撑点采用三点支撑原则，这一设计能有效避免因温度变化导致的变形，维持平台的稳定性。
二、铸造工艺的关键控制点
熔炼环节，温度需控制在 1400-1450℃，铁水出炉前进行炉前快速分析，确保成分符合标准。浇注系统采用开放式设计，浇口截面积比例严格遵循 ΣF 内:ΣF 横:ΣF 直 = 1:1.5:1.2，保证铁水能够平稳充型。型砂选用粘土砂，其湿压强度需控制在 70-90kPa，为铸件成型提供合适的环境。
凝固过程采用顺序凝固原则，针对厚大部位设置冒口补缩，防止出现缩孔、缩松等缺陷。铸件冷却需在砂型中保持 24 小时以上，这一操作能有效避免产生白口组织，保证铸件质量。铸件清理后，需进行人工时效处理，将其加热至 550℃并保温 4-6 小时，随后随炉冷却至 200℃以下再出炉，以此消除铸造应力。
三、机械加工的规范要求
粗加工时，单边需预留 3-5mm 的加工余量，采用低转速大切深加工策略，有助于消除铸造过程中产生的应力。精加工前进行二次时效处理，消除粗加工带来的应力，确保后续加工精度。工作面加工需使用龙门铣床或导轨磨床，且刀具直径应大于工作面宽度的 1/3，保证加工的平稳性。
刮研工艺采用 25×25mm 测量点阵，要求接触斑点不少于 20 点 / 25×25mm，以提升工作面的精度和耐磨性。周边及非加工面需进行喷砂处理，使表面粗糙度 Ra≤12.5μm。加工完成后，平台需进行 48 小时自然时效，之后检测平面度变化，确保其稳定性。
四、质量检测的严格标准
平面度检测借助电子水平仪或激光干涉仪，测量点间距不大于 300mm，把控工作面的平整程度。硬度检测采用布氏硬度计，测试点不少于 5 处，硬度需在 HB170-241 范围内，保证平台具有足够的硬度。铸件内部质量可通过超声波探伤检测，要求缺陷面积不超过总面积的 3%。
外观质量方面，平台不允许存在裂纹、气孔、夹砂等影响使用的缺陷，仅可存在不影响使用性能的微小铸造瑕疵。终验收依据JJG 117-2013《平板检定规程》 执行，验收合格后需出具检测报告存档。同时，平台标记编号、制造日期和精度等级，便于追溯和管理。
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